項(xiàng)目名稱：?TPM全員生產(chǎn)性保全
輔導(dǎo)時(shí)間：?8個(gè)月以上
輔導(dǎo)方式：?全景掃描診斷+細(xì)胞修復(fù)再生輔導(dǎo)+防反彈維護(hù)服務(wù)
適合企業(yè)：?制造型企業(yè)
服務(wù)形式：?知識(shí)導(dǎo)入+樣板示范+全面展開+制度設(shè)計(jì)+全面驗(yàn)收?
卡迪亞咨詢—杭州運(yùn)營(yíng)中心是中國(guó)領(lǐng)先致力于生產(chǎn)、質(zhì)量資源管理體系構(gòu)建的運(yùn)營(yíng)管理咨詢和教育機(jī)構(gòu)?？ǖ蟻喿稍兊幕究蚣苁牵阂钥蛻魹橹行摹⒁越Y(jié)果為導(dǎo)向，通過過程的再造與優(yōu)化，更快、更佳、更經(jīng)濟(jì)地第一次就符合要求，從而創(chuàng)建生命系統(tǒng)強(qiáng)壯的、預(yù)防為主的可信賴的組織。 “第一次就做對(duì)”是我們的標(biāo)準(zhǔn)；(聯(lián) 系 人: 胡 敏  全國(guó)免費(fèi)咨詢熱線：400-0221-680 手機(jī)：15662662205 網(wǎng)址：www.kskdy.com，郵件：[email protected])


項(xiàng)目簡(jiǎn)介?
TPM的定義及特點(diǎn)  1、全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)的定義  按照日本工程師學(xué)會(huì)(JIPE)，TPM有如下的定義：  （1）以最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)。  （2）確立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防維修。  （3）設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加。  （4）從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加。  （5）實(shí)行動(dòng)機(jī)管理，即通過開展小組的自主活動(dòng)來推進(jìn)生產(chǎn)維修。  2、全員生產(chǎn)維護(hù)的特點(diǎn)  日本的全員生產(chǎn)維修與原來的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個(gè)“全”字，“全”有三個(gè)含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。  所謂的全效率，是指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評(píng)價(jià)和設(shè)備綜合效率，本章后面還要展開討論。全系統(tǒng)即指生產(chǎn)維修的各個(gè)側(cè)面均包括在內(nèi)，如預(yù)防維修、維修預(yù)防、必要的事后維修和改善維修。全員參加即指這一維修體制的群眾性特征，從公司經(jīng)理到相關(guān)科室，直到全體操作工人都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動(dòng)。§TPM的主要目標(biāo)就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大損失：  （1）設(shè)備停機(jī)時(shí)間損失（停機(jī)時(shí)間損失）。  （2）設(shè)置與調(diào)整停機(jī)損失。  （3）閑置、空轉(zhuǎn)與暫短停機(jī)損失。  （4）速度降低（速度損失）。  （5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。  （6）產(chǎn)量損失（由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔）。  有了這三個(gè)“全”字，使生產(chǎn)維修更加得到徹底地貫徹執(zhí)行，使生產(chǎn)維修的目標(biāo)得到更有力的保障。這也是日本全員生產(chǎn)維修的獨(dú)特之處。  隨著TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設(shè)備管理系統(tǒng)的目標(biāo)提到更高水平，又提出：“停機(jī)為零！廢品為零！事故為零！”的奮斗目標(biāo)。TPM發(fā)展的三個(gè)階段第一階段：“全員參與的設(shè)備保全”特點(diǎn)：以設(shè)備為中心，以追求設(shè)備綜合效率極限化目標(biāo)；第二階段：“全員參與的生產(chǎn)保全活動(dòng)”特點(diǎn)：以生產(chǎn)系統(tǒng)為中心，以追求生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率極限化目標(biāo)；第三階段：“綜合性生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)改善活動(dòng)”，特點(diǎn)：以企業(yè)的所有業(yè)務(wù)為對(duì)象，挑戰(zhàn)“0故障”、“0不良"、“0浪費(fèi)”、“0傷害”的極限目標(biāo)，營(yíng)建“綠色工廠”！當(dāng)前企業(yè)推行TPM最佳模式是以初期開展全員參與的生產(chǎn)保全活動(dòng)，隨著活動(dòng)的不斷深入和人的意識(shí)能力的提升，TPM將變成綜合性生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)改善活動(dòng)，TPM就成為企業(yè)革新改善的文化，持續(xù)地強(qiáng)化企業(yè)體質(zhì)，增強(qiáng)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力。 “五項(xiàng)”執(zhí)行原則1、小組活動(dòng)（TPM小組、課題小組、專業(yè)小組等） 打造團(tuán)隊(duì)文化2、自主管理（責(zé)任明晰，自主學(xué)習(xí)、自主改善）形成主動(dòng)管理、自我約束、自我提升的文化3、“五項(xiàng)”主義（現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)象、原理、原則）打造“現(xiàn)場(chǎng)文化”，回歸事物之根本4、可視化管理（目視化、透明化、色彩管理、看板管理等）追求一目了然的“傻瓜現(xiàn)場(chǎng)”5、行在細(xì)微（從微小缺陷入手，消滅所有不合理）形成關(guān)注細(xì)節(jié)、持續(xù)改進(jìn)的執(zhí)行文化   追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合的效率）的極限為目標(biāo)。  從意識(shí)改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑防止所有災(zāi)害、不良、浪費(fèi)的體系，最終達(dá)成[0]災(zāi)害、[0]不良、[0]浪費(fèi)的體系。  從生產(chǎn)部門開始，到開發(fā)、營(yíng)業(yè)、管理等所有部門。  從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與。  1、TPM導(dǎo)入前調(diào)研；2、培訓(xùn)先行；3、選擇樣板，由點(diǎn)到面；4、全面展開；5、總結(jié)與后續(xù)服務(wù)。
輔導(dǎo)效果?
  Ｐ（效率）、Ｑ（品質(zhì)）、Ｃ（成本）、Ｄ（交期）、Ｓ（安全）、Ｍ（士氣）得到全面改善。??通過一系列自主改善和自主維護(hù)活動(dòng)，實(shí)現(xiàn)“我的設(shè)備”、“我的區(qū)域”保持最佳狀態(tài)。 ??從設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造、安裝、調(diào)試、生產(chǎn)、直到報(bào)廢的"一生"進(jìn)行管理，目標(biāo)在于消滅設(shè)備故障，提高設(shè)備可靠性，降低設(shè)備生命周期的總成本。 ??消滅生產(chǎn)中的6大損失，提高設(shè)備綜合效率（OEE）。??? * OEE：Overall Equipment Efficiency 即設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率 = 時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率 ×性能運(yùn)轉(zhuǎn)率×綜合良品率??? 時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率 = { (負(fù)荷時(shí)間 - 停止時(shí)間) / 負(fù)荷時(shí)間 }×100??? 性能運(yùn)轉(zhuǎn)率 = { (理論 Cycle time×加工數(shù)量 ) / 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 }×100??? 綜合良品率 = {