采用傳統(tǒng)的機(jī)械研磨方法制造金剛石刀具時(shí)，因研磨線速度高，局部壓力大，對(duì)刀具表面及刃口沖擊劇烈，不可避免地會(huì)導(dǎo)致刀具表面產(chǎn)生微小溝紋和較厚的加工變質(zhì)層，且刀刃鋸齒度較大，從而限制了刀具質(zhì)量的進(jìn)一步提高。試驗(yàn)表明，采用機(jī)械方法研磨金剛石的表面粗糙度極限值約為３ｎｍ，刀刃鋸齒度最小只能達(dá)到幾十納米的數(shù)量級(jí)，表面加工變質(zhì)層厚度約為２００ｎｍ。 隨著超精密加工技術(shù)的不斷發(fā)展以及加工精度的不斷提高，對(duì)金剛石刀具的精度及質(zhì)量要求也更為苛刻。研究還發(fā)現(xiàn)，刀具表面變質(zhì)層厚度將直接影響刀具的壽命與零件的加工質(zhì)量。因此，開發(fā)新型的金剛石刀具加工方法無(wú)疑是突破機(jī)械研磨方法對(duì)刀具質(zhì)量限制的有效途徑。 此外，如高精度輪廓儀、隧道掃描顯微鏡、原子力顯微鏡等儀器中使用的金剛石探針的前端球頂圓弧半徑要求達(dá)到或小于１～２μｍ，精度要求高于０．１μｍ；加工光通信用光柵表面的微細(xì)溝紋時(shí)，需要使用刀尖圓弧半徑為０．１～３μｍ，并具有相當(dāng)高的尺寸與形狀精度的金剛石雕刻刀具。對(duì)于此類特殊要求，采用傳統(tǒng)的機(jī)械研磨方法或者無(wú)法達(dá)到，或者加工成本極高，因此也迫切需要開發(fā)新型的金剛石工具加工方法。 我司專業(yè)生產(chǎn)各種規(guī)格的金剛石，立方氮化硼砂輪，產(chǎn)品包括金剛石樹脂砂輪，ＣＢＮ樹脂砂輪，金剛石電鍍砂輪，金剛石青銅砂輪，金剛石研磨膏，金剛石磨頭，和加工各種金屬的鎢鋼車刀。集五十年之經(jīng)驗(yàn)，真誠(chéng)地服務(wù)與客戶。熱情快捷地為國(guó)內(nèi)外用戶提供樣本及各種優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。并為滿足客戶之需代客設(shè)計(jì)制造各種非標(biāo)產(chǎn)品。